Изолента,термоклей,герметики,холодная сварка и т.д.

Используете ли вы рассматриваемые материалы?

  • Не использую вообще.

    Голосов: 2 9,5%
  • Использую если лень возится с др способами крепления\герметизации.

    Голосов: 4 19,0%
  • Использую если не вижу другого более надежного решения в данной ситуации.

    Голосов: 5 23,8%
  • Использую если не вижу смысла в более надежном крепеже.

    Голосов: 7 33,3%
  • А чо замотал изолентой и зашибись! держится.

    Голосов: 3 14,3%

  • Всего проголосовало
    21
#1
Тема серьезная и затрагивает все тяп-ляпочные материалы. Интересует вот что.
Как и где их применять если нет возможности обойтись без них и как можно избежать их использования. Какие из этих средств наиболее качественные,что лучше использовать если нет др выхода. Какие бренды наиболее качественные?
 
D

Dhaitya

Guest
#2
Холодная сварка: никогда не работал, нет данных о свойствах.
Герметики: использую в соответствии с инструкцией, только тогда когда производитель гарантирует надёжную долговременную адгезию применительно к моим условиям. Т.е. должны быть перечислены данные материалы или дан письменный ответ производителя. В эксплуатации состоят DAP® Kwik Seal® of DAP inc., USA et Pit Crew's Choice™ of Permatex Inc., USA.
Изолента: только на стадии макета.
Термоклей: только в устройствах под эксплуатацию в помещениях с климатизацией при температуре воздуха не более 40 град. С. Только на поверхностях с надёжной долговременной адгезией. В качестве компаунда-изолятора или клея для компонентов и деталей массой менее 5г.
Шурупы: не использую.
 
#3
Очень хотелось бы прочесть данные по холодной сварке и эпоксидной смоле и их применению с изделиями из различных марок алюминиевых, титановых и стальных сплавов.
 
#4
Термоклей использую только в качестве герметика. На конструкциях и узлах не несущих никакой силовой нагрузки. Например, на моем налобнике вся схема собрана на монтажной платке, она приклеена клеем Heavy Duty (жидкие гвозди) к основанию. Силовая часть собрана навесным монтажом на алюминиевой плате основания (транзисторы привинчены), далее все сверху залито термоклеем. Отодрать невозможно - клей держится за счет выступающих углов и винтов. В данном месте ничего не греется и нагрузки не несет. Могу ради герметичности залить термоклеем всю внутренность какогонибудь корпуса.

Заливаю с промышленным феном, так, чтобы нижний слой растекался по горячему основанию. Потом, в процессе остывания, формирую защитный слой. Его выравниваю зажигалкой.

Разбор термоклеевых конструкций достаточно прост - запускаем детальку в кипящую воду и понемногу удаляем клей.

Часто использую термоклей внутри термоусадки - 2-3 провода каждый в своей трубочке обмазываются термоклеем, сверху надевается трубка побольше и нагревается. Излишки клея уходят через края. Это очень хорошо спасает от излома проводов на краях зачистки.

Эпоксидка мне не нравится своей хрупкостью, пару раз сталкивался. И адгезия у нее не всегда хорошая. Практически ее не использую, если только для отливки хитрых деталек. Всегда армирую стекловолокном или капроном.

Цианокрилат только для склеивания плоскостей. И то, не всегда ему доверяю.

Любимый клей - Liquid Hails Heavy Duty. Если нужна хорошая гибкость или не критична прочность - модельный Zip&Zag или Момент.

Шурупы не использую по возможности, предпочитаю винт+гайка. Все резьбовые соединения (которые не надо раскручивать) сажаю на цапон-лак или цианокрилат.
 
#5
Я стараюсь по возможности не вмешиваться в штатные детали фонаря при переделке,заранее подбирая подходящие рестайленговые компоненты и внося минимальные изменения в конструктивные особенности фонаря. На переделку уходит от 30 до 120 минут рабочего времени. Внешний вид фонаря всегда оставляю первозданным,вот моя стратегия. Для создания самодельных осветительных приборов я не обладаю необходимым оборудованием (токарный станок,фрезерный станок и т.д.) и навыками работы на них,уроки "труда" несчитаются :)
 
Сверху